In der Menschheitsgeschichteist die Lagerung von Lebensmitteln, Vorräten und Werkzeugen, Ersatzteilen und Feuerholz so alt wie die Menschheit selbst. Dies erfolgt in der Frühzeit in Höhlen, Gruben oder in abgezäunten Stallungen - ebenerdig.
Diese Art der Lagerung ist die einfachste Form.
Hierbei wird das Lagergut auf Transporteinheiten (heute meist Europaletten) oder in ihrer Verpackung (Kisten, Fässer, Sackware, u.ä.) in Reihen oder Blöcken gelagert.
Zur Entnahme muss allerdings unter Umständen erst anderes Lagergut bewegt werden, um an die zu entnehmende Ware zu gelangen. Besonders bei Reihenlagerung kommt es oft vor, dass die hinterste Palette gerade benötigt wird und erst die gesamte Reihe abgebaut werden muss.
Die Lagerung der Waren sollte, gerade bei verderblicher Ware, nach dem FIFO-System erfolgen, was allerdings bei der Bodenlagerung mit erheblichen Mehrarbeiten durch ständige Umschichtungen verbunden ist.
Vorteil ist jedoch eindeutig der geringe Investitionsaufwand dieser Art der Lagerung - notfalls reicht bereits ein einfacher Hof oder Parkplatz dafür. Bei Stapelung der Paletten oder Kisten ist eine gute Raumausnutzung möglich.
Die Blocklagerung ist eine Abwandlung der Bodenlagerung nach dem SILO-Prinzip. Hierbei werden die einzelnen Lagereinheiten (Ware in lagerfähiger Verpackung) übereinander in Gruben oder Silos durch einen Kran gestapelt. Vorteile sind die maximale Raumnutzung bei relativ geringem Investitionsaufwand. Nachteil ist die Schwierigkeit des Zugriffs auf die Ware, wenn ausgerechnet die unterste Partie (Teile einer zusammenhängenden Lieferung) benötigt wird.
Boden und Blocklagerung eignen sich hauptsächlich für gleichförmige Waren in großen Stückzahlen, palettierte oder großformatig verpackte Waren und als Kommission- und Versandlager.
Silolager sind vorgesehen für Lagerung von Schüttgut, wie Getreide, Mehl, Zement, Sand, Granulate und Futtermischungen.
Die Beschickung erfolgt von Oben, die Entnahme meist durch eine Schütte von unten. Damit ist eine Lagerung nach FIFO-Prinzip schon vorgegeben.
Die meisten Lager sind mit Regalen ausgestattet. Regale bieten den Vorteil, Waren übersichtlich und gut greifbar zu verstauen - dabei ist die Raum- und Platzausnutzung sehr hoch. Verschiedenste Güter können dabei im selben Lagerraum zusammen gelagert werden, das Auffinden einzelner Teile ist dabei - eine vernünftige Organisation vorausgesetzt - problemlos möglich. Je nach Aufgabe sind verschiedene Regalsysteme im Einsatz, die Kombination dieser Systeme und ein flexibler Aufbau ist recht einfach möglich.
Nachteile sind in den recht hohen Anschaffungskosten und in der Schaffung der notwendigen Arbeitsgänge und Wege zu sehen. Je nach Regaltyp ist eine flexible Anpassung an unterschiedliche Mengen und Größen nicht oder nur schwer möglich.
Die Regaltypen im einzelnen
Fachbodenregal
Fachbodenregale nennt man Regale, die mehrere Regalbretter übereinander besitzen und nebeneinander angeordnet werden. Die einzelnen Fachböden können fest oder flexibel befestigt sein. Die Stützen dieses Regal sind normalerweise fest miteinander verbunden und gegen Kippen und Verbiegen gesichert. Die Lastenverteilung geschieht dabei recht gleichförmig und senkrecht zum Boden. Einfaches Beispiel für ein solches Regalsystem ist das Bücherregal.
Die Lagerung der einzelnen Artikel / Güter kann dabei entweder in Lagersichtbehältern oder in der Originalverpackung, bzw. der Umverpackung erfolgen. Die Kennzeichnung der Artikel ist problemlos möglich und ein Platzsystem (siehe unten) ist leicht zu organisieren.
Kassetten oder Wabenregal
Diese Regale werden meist zur Lagerung von Langgut (z.B. Gewindestangen, IC-Verpackungen, Strangprofile oder Rohre) verwendet. Die Beschickung oder Entnahme erfolgt dabei von einer der Frontseiten, die Kontrolle des Bestandes ist mit einem Blick möglich. Die verwendeten Materialien sind recht problemlos, z.B. Holz, Kunststoff oder Metall. Die Einbindung in ein Platzsystem und das Auffinden von Gütern sind problemlos. Ein einfaches Beispiel ist das Flaschenregal.
Sortiments- oder Schubfachregal
Ist eine Sonderform des Fachbodenregals - die Lagerung erfolgt in fest montierten meist durchsichtigen Auszugfächern, die mit den einzelnen Teilen bestückt werden. Hauptsächlich geeignet für Kleinteile und geringe Lagermengen, leicht zu überschauen und gut zu numerieren. Inflexibel bei Mengenänderung oder Sortimentsänderung. Beispiel: Sortimentskasten aus dem Baumarkt (Kleinteilemagazin)
Palettenregal oder Schwerlastregal
ähnlich wie das Fachbodenregal aufgebaut, wurde hierbei auf den Boden verzichtet. statt dessen sind die Paletten auf Querstreben zwischen den Stützen abgestellt. Die konstruktive Stabilität gewährleistet eine hohe Gewichtsbelastbarkeit. Es können mehrere Paletten unabhängig voneinander gestapelt werden und sind leicht erreichbar. Vorteil: relativ geringe Investitionskosten, hohe Platz und Raumausnutzung, gute Übersicht. Nachteil: Inflexibel bei Maßänderung oder erhöhtem Stellbedarf, nur bedingt flexibel erweiterbar, zwingend die Nutzung eines Flurförderzeuges (Stapler, Drohne)
Beispiel: Baumärkte und Baustoffhandel mit palettierten Waren, Getränkegroßhandel mit Palettenweiser Lagerung der Getränkekästen.
Paternosterregal
Paternosterregale sind wahre Wunder der Raumausnutzung. Durch ihre Konstruktion bewegen sie die Ware selbsttätig zum Arbeitsbereich des Lageristen, somit sind sie ein Vertreter der dynamischen Lagerung. Sie bieten auf der einen Seite den Vorteil, die Arbeitswege zu verkürzen und somit eine hohe Kommissionierleistung zu unterstützen - auf der anderen Seite sind die Wartezeiten und die hohen Investition- und Wartungskosten ein Nachteil. Zudem lassen sie sich nur schwer erweitern und sind somit nicht besonders flexibel.
Sie eignen sich für Kleinteile und kleine Mengen, lassen sich automatisieren und bieten die Möglichkeit einer ergonomischen Arbeitsplatzgestaltung.
Beispiel: Teppichregal im Baumarkt
Umlaufregal
Diese Regalart findet sich zum Beispiel in der Textilindustrie, wo fertige Bekleidungsstücke oder Stoffmuster in ein Fördersystem eingehängt werden, das ähnlich einem Fließband diese Waren zum Mann bringt. Es lassen sich auf diese Weise viele Kleidungsstücke auf kleinem Raum verstauen und schnell entnehmen. Auch hier ist die Automatisierung und ergonomische Arbeitsplatzgestaltung kein Problem.(Dynamische Lagerung)
Die Nachteile sind die selben, wie beim Paternosterregal: hohe Investitionskosten und Wartungsanfälligkeit
Verschieberegal
Dieses ist im Aufbau ein Fachboden oder Schubfachregal, wobei allerdings das gesamte Regal quer oder längs verschoben werden kann. Diese Regale werden gegeneinander geschoben und nur ein Gang für die Beschickung oder Entnahme bleibt frei. Der Raum wird dadurch optimal genutzt, der Gang ist immer nur am jeweiligen Regal frei. Den Vorteilen der Raumausnutzung und der Dynamischen Lagerung steht der hohe Aufwand für Sicherheit und Wartung gegenüber. Zudem sind die Investitionskosten schon allein durch die vorgeschriebene Installation der Sicherheitstechnik (Lichtschranken, Bodensensoren, Bewegungsmelder, Hydrauliksperren...) recht hoch.
Beispiel: In manchen Apotheken werden Medikamente in solchen Regalen gelagert.
Hochregal (automatisches Hochregallager)
Ist ein Fachboden oder Schwerlastregal mit einer großen Höhe (bis zu 45 m!) und wird meist in Verbindung mit vorinstallierten Hebe- und Fördereinrichtungen, oder Fahrkörben zur Beschickung und Entnahme der Ware eingesetzt.
Der Vorteil liegt hierbei in der hohen Raumausnutzung und der guten Überschaubarkeit, in Verbindung mit automatisierten, EDV gesteuerten Förderzeugen und dem Einsatz eines Datenverarbeitungs und Buchhaltungssystem, ist der Aufbau eines vollautomatischen Hochregallagers möglich. Bei geringem Personalbedarf ist eine hohe Leistungsfähigkeit in der Einlagerung und Kommissionierung der Güter, ihre schnelle Verfügbarkeit und die gute Raumnutzung gewährleistet. Es sei denn, das EDV-System stürzt ab... Die hohen Investitionskosten rechtfertigen sich nur bei einem hohen Warendurchsatz und hohem Arbeitsaufkommen durch Umschlag, Kommissionierung und Versand.
Kragarmregal
Sie bestehen aus einem Stützwerk und waagerecht zum Boden angeordnete Arme, wobei mindestens zwei in Flucht zueinander stehen. Auf diese Arme legt man zumeist Langgut, wie Eisenträger, Rohre, Profile, Balken, Textilwalzen oder Walzblechrollen.
Einstellregal
Eine Regal mit senkrecht angeordneten Stützen, zwischen die man Beispielsweise Bleche, Gitterbleche und Holzplatten stellt. Beispielsweise in Baumärkten zur Lagerung von Arbeitsplatten oder Funierhözern benutzt.
Durchlaufregal
Hierbei werden Paletten oder Kartons auf der Rückseite des Regals beschickt und auf der Vorderseite entnommen. Die Ware wird durch Rollen oder Walzen mit einem leichten Gefälle automatisch transportiert - Bei Entnahme rutscht die nächste Einheit nach.
Vorteil ist die bauartbedingte Einhaltung des FIFO-Prinzips, Nachteile sind die Kosten und die relativ geringe Platzausnutzung bei schwankenden Warendurchsatz.
Weiterhin gibt es noch die Lagerung von Flüssigkeiten in Tanks, die Haldenlagerung (Kohlehalde, Zementhalde), die Förderlagerung (Transport der Kohle vom Abbau direkt ins Kraftwerk - also eigentlich keine Lagerung sondern Transport) und die Auslagerung auf LKWs, Bahnwaggons, usw. als rollende Lagerung im J.I.T.-Verfahren...
Unter Lagerorganisation versteht man die Aufteilung und Zuordnung der Waren auf Lagerplätze im Lager.
Es gibt hier zwei unterschiedliche Ansätze: das chaotische System und das Festplatzsystem.
Beim chaotischen System erfolgt die Zuordnung der Ware auf einen Platz durch ein System, das den Überblick auf freie Lagerflächen hat und neue Ware zunächst nur auf dieses Freiflächen verteilt. Diese Lagerorganisation erfordert ein schnelles und gut funktionierendes Verwaltungssystem, und ist nahezu immer EDV-gesteuert. Der Vorteil liegt hier in der Ausnutzung der gesamten Lagerkapazität ohne Rücksicht auf eine Ordnung der eingelagerten Güter nach Kategorie oder Artikelnummer und ohne Notwendigkeit einer Pufferzone.
Diese Organisation wird hauptsächlich in automatischen Hochregallagern, Umschlag- und Versandlagern benutzt
Beim Festplatzsystem hingegen wird dem gesamten Sortiment der einzulagernden Artikel, abhängig vom einzelnen Artikel, jeweils ein Platz zugeordnet, auf dem jeder Wareneingang landet, und von dem jeder Abgang erfolgt. Dieser Platz ist eindeutig und dem Artikel fest zugeordnet. Der Vorteil liegt hier in der guten Wiederfindbarkeit der einzelnen Güter (auch ohne Computer) und der Möglichkeit der Sortierung nach Art und Umschlaghäufigkeit. (Stichwort: Stichgangsstrategie, Sortierung nach A, B, C Güter)
Der Nachteil liegt in der Notwendigkeit des Schaffens von Pufferzonen, um Schwankungen in der Durchlaufmenge eines oder mehrerer Artikel aufzufangen, und/oder der Zwang zur Reservierung von Platz angepasst an die normale Lagermenge pro Artikel.
Für eine Organisation nach Festplatzsystem eignen sich hauptsächlich Produktions- und Ersatzteillager mit einem großen Sortiment. Regallager sind dabei in besonders guter Weise geeignet, aber auch Bodenlagerung auf abgesteckten Stellplätzen ist damit zu organisieren.
Unter Kommissionierung versteht man das Sammeln und Bereitstellen von Waren in einer vorgegebenen Menge und Zusammensetzung. Dem Arbeitsgang des Kommissionierens liegt immer ein Auftrag zugrunde. Dieser sollte die Anzahl und Bezeichnung der Ware, ihre Artikelnummer und Platznummer enthalten. Dieser Auftrag wird dann als Kommissionierliste, vergleichbar mit einer Stückliste, dem Kommissionär zur Abarbeitung vorgelegt. Dieser sollte dann nach dem Greifen der Ware (Entnahme) und dem plazieren in einem Kommissionierkasten oder Versandstück auf der Liste diesen als entnommen kennzeichnen, die Lagerplatzkarte, falls vorhanden, aktualisieren und sich dann nach und nach durch diese Liste bis zum Ende durcharbeiten.
Es gibt Systeme, die eine papierlose (beleglose) Kommissionierung ermöglichen - diese elektronischen Einrichtungen sind an den einzelnen Lagerorten angebracht und zeigen dem Kommissionierer an, welcher Artikel in welcher Menge als nächster entnommen werden muss. Eine Kontrolle des Arbeitsganges kann dann einerseits durch Wiegenverfahren vor Ort und Entnahmekontrolle durch Quittierung erfolgen, andererseits bietet sich eine Wiegenkontrolle nach abgeschlossener Kommissionierung durch Addition der Einzelgewicht und Vergleich mit dem Gesamtgewicht des Auftrages an. Der Vorteil liegt hierbei in der guten Fehlerkontrolle durch das System und andererseits in der Freiheit, auch weniger qualifiziertes Personal einzusetzen. Der Nachteil liegt in den hohen Investitionskosten und der Abhängigkeit vom fehler- und ausfallfreien Funktionieren der Technik.
Kommissionierung kann von einem Mitarbeiter im gesamten Lager erledigt werden, oder das Lager wird in Bereiche aufgeteilt, die dann von einzelnen Mitarbeitern fest betreut werden.
Es gibt drei unterschiedliche Arten der Kommissionierung:
Der Auftrag wird hierbei positionsweise nacheinander vom selben Mann oder mit Übergabepunkten zwischen Bereichen von mehreren Mitarbeitern nacheinander bis zum Ende abgearbeitet. Die Liste ist hierbei vollständig einem Auftrag zugeordnet.
Der Auftrag wird hierbei in eine Arbeitsvorbereitungsphase in verschiedene Bereiche aufgeteilt und wird dann von den Kommissionierern parallel positionsweise pro Bereich abgearbeitet. Diese Teilaufträge werden dann im abschließendem Arbeitsschritt zu einem Auftrag zusammengefasst.
Hierbei ist zu beachten, das die Kommissionierleistung hoch ist, aber die Engpassgefahr durch einseitige Belastung eines Bereiches nicht außer Acht gelassen werden darf.
Bei dieser Art der Kommissionierung werden die Aufträge zunächst gesammelt, anschließend werden Einzelpositionen mehrerer Aufträge zu einer neuen Summenposition zusammengefasst. Diese Summenaufträge werden dann auf die einzelnen Arbeitsbereiche aufgeteilt und dort parallel zueinander abgearbeitet oder aber nacheinander mit/ohne Übergabepunkte seriell. Die zusammengefassten Summenaufträge werden dann im letzen Arbeitsschritt wieder auseinandergenommen und auf die eigentlichen Aufträge verteilt.
Diese Art der Kommissionierung eignet sich besonders für Lager mit hohem Warendurchsatz und gut vorhersehbaren Auftragseingang, da die Kommissionierleistung hiermit am höchsten ist.
Ungeeignet ist diese Methode hingegen für reine Umschlagläger, wo weder Art noch Umfang der Waren in den einzelnen Aufträgen vorhersehbar sind, oder bei sehr kurzfristiger Auftragsbearbeitung.
Die Behandlung der einzelnen Artikel (Waren) ist bei allen Systemen von der Organisation des Lagers und der Art der Aufträge abhängig. So sind Kommissioniervorgänge,die palettierte Ware voraussetzen und in palettierte Warenbereitstellung münden, natürlich anders zu handeln, als beispielsweise die Kommissionierung von Einzelteilen oder Ersatzteile in geringen Mengen zum Versand oder in die Fertigung eines Unternehmens. Weiterhin muss die Zusammensetzung der Waren beachtet werden, die Empfindlichkeit des einzelnen Gutes oder (z.B. bei chemischen Erzeugnissen) die besonderen Vorschriften für Zusammenladungsverbote oder Unverträglichkeit mit Lebensmitteln. Die räumliche Lage der Einzelpositionen eines Auftrages zueinander kann ebenso eine Rolle spielen, wie die Organisation der Bereitstellung der Waren im Lager (dynamisch-statisch , zentral - dezentral).
Allen gemein sind jedoch folgende grundsätzliche Aspekte:
Die Aufgabe des Kommissionierens ist also eine der elementaren Aufgaben des Lagers in der internen Logistikkette eines Unternehmens. Die fehlerfreie Abwicklung der Aufträge führt unter dem Strich dazu,dass:
Diese Folgen haben somit auch unmittelbaren Einfluss auf das betriebswirtschaftliche Ergebnis des Unternehmens im Jahresschnitt. Umso erstaunlicher ist es, dass gerade diesem Zweig in vielen Unternehmen keine große Bedeutung zugemessen wird, obwohl Einsparungen auf diesem Sektoer zwangsläufig zu einem Plus in der Bilanz führen. Zudem werden zumindest einzelne Aspekte aus den vier Grundregeln, nämlich Lieferbereitschaft und kurze Lagerzeiten, positiv berücksichtigt.
Es gibt zwei unterschiedliche Arten der Bereitstellung von Waren: Die statische und dynamische.
Bei der statischen Bereitstellung erfolgt die Entnahme der Ware vor Ort von einem Mitarbeiter, diese muss sich also zum Lagerplatz der Ware begeben - Mann zur Ware
Vorteil: Bei geeigneter Wahl der Lagerorte (ABC-Klassifizierung) sind hohe Kommissionierleistungen möglich, der Investitionsaufwand ist dabei gering
Nachteil: Da der Mitarbeiter zur Ware muss, sind hohe Wegzeiten einzukalkulieren. Die ergonomische Arbeitsplatzgestaltung wird durch den Zwang, heben und tragen zu müssen, eingeschränkt.
Bei der dynamischen Bereitstellung wird die Ware über geeignete Fördermittel zum Mitarbeiter transportiert, der die Entnahme dann von seinem Arbeitsplatz aus vornimmt - Ware zum Mann
Vorteil: Wegzeiten entfallen, da der Mitarbeiter an einem Ort bleibt und die Ware zu ihm transportiert wird. Die Arbeitsplatzgestaltung unter ergonomischen Gesichtspunkten erweist sich als leichter als im oben genannten Beispiel.
Nachteil: Wartezeiten auf die Ware können entstehen, bei Ausfall der Fördereinheit kann keine Arbeitsleistung mehr erfolgen. Zudem sind die Investitionskosten ziemlich hoch.
Diese Begriffe erklären die Verteilung der Ware an die Produktion oder weiterverarbeitende Stelle.
Von zentraler Bereitstellung spricht man, wenn die kommissionierte Ware an einem Ort zentral gelagert wird, (Das können auch mehrere Läger sein) und dort zur weiteren Bearbeitung durch Stellen im Arbeisprozess abgeholt werden. Zur zentralen Abgabe gehört also die Lagerung der kommissionierten Ware an einem Lagerplatz, der Ortsgebunden ist.
Als Beispiel dient das Kommissionslager, in dem alle Kommissionieraufträge gesammelt werden, um von dort zentral weiterverteilt zu werden. Termingebunden werden dort die einzelnen Aufträge vom Empfänger abgeholt, in der Produktion weiterverarbeitet und dann als Halb- oder Fertigprodukt wieder eingelagert, oder, falls diesem auch ein Versandlager angeschlossen ist, der Versand von dort aus erfolgt.
Die dezentrale Bereitstellung umfasst hingegen den Transport aus dem Lagerbereich in die Weiterverarbeitung vor Ort, d.h. ein Verteiler transportiert z.B. alle auftragsnotwendigen Teile zu den einzelnen Stellen im Produktionsbetrieb, oder füllt vor Ort die Produktionsläger aus dem zentralen Bestand des Lagers auf. Sinnvoll ist diese Art der Abgabe beispielsweise in Produktionsstätten der Feinmechanik und Elektronik, in der kleine Teille in großer Stückzahl meist halb oder vollautomatisch gefertigt werden, und ein Bedarf durch die Produktionsweise vorausberechenbar ist.
Was unter Lagerung verstanden wird, ist mittlerweise klar, aber wie wird ein Lager definiert, welche unterschiedlichen Formen gibt es?
Wenn wir von einem Lager sprechen, meinen wir meist das sogenannte administrativ geschlossene Lager. Diese wird definiert als eine Abteilung mit fest umrissenen Aufgabengebiet und einem erkennbar abgegrenzten Bereich für die Lagerung von Gütern. Weiters Merkmal dieses Lagers ist die Verwaltung des Lagergutes durch eine Buchhaltung.
Produktionslager: Lager, welches in der Produktion oder für die Produktion arbeitet
Versandlager: Lager, welches sich mit dem Versand von Waren beschäftigt
Umschlaglager: Lager mit der Aufgabe der zentralen Sammelung und weiterverteilung von Waren (Beispiel: Paketumschlaplatz, Reedereihafen)
Zentrallager: Lager von dem aus andere Läger des Betriebes oder ander Standorte des Unternehmens mit Waren versorgt werden - nennt man in manchen Fällen auch Logistikcenter
Außenlager: Waren mit geringer Umschlaghäufigkeit oder bei Platzmangel werden in kurzfristig angemieteten Räumlichkeiten zwischengelagert, weil die Kapazität des eigenen Lagers nicht reicht.
Konsignationslager: Lager des Unternehmens bei einem Kunden vor Ort. Dieser entnimmt von dort nach seinen Wünschen die Artikel, welche dann mit dem Lieferanten abgerechnet und von diesem nachgefüllt werden. Sinnvoll für Unternehmen mit gleichbleibender Mengenauslastung bei gleichzeitiger Schwankung im Produktionsprozess
Rohstoff-, Halbfertigzeug-, Produkt-, Fertigwarenlager
Logistikzentrum:Ein Logistikzentrum übernimmt alle anfallenden Arbeiten der Materialwirtschaft (Einlagerung, Kommissionierung, Versand, Pflege) für das eigene oder andere Unternehmen. Sind ausschließlich andere als das eigene Unternehmen Nehmer der Dienstleistung, so handelt es sich um den klassischen Fall des Lagerhalters. Betriebe mit hoher Auslastung oder geringem Platzangebot nutzen dieses Outsourcing, um sich zu entlasten.
Dieser ist der Verwalter eines Lagers, das sich mit der Aufgabe der Materialwirtschaft für andere beschäftigt. Neben seiner Eigenschaft als Unternehmer hat er gewisse Pflichten und Rechte:
Sorgfaltspflicht Die Güter sind nach Anweisung durch den Kunden zu lagern, eine ordentliche Pflege hat zu erfolgen.
Anzeigepflicht Der Lagerhalter muss unverzüglich nach Feststellung der Gefahr oder der Tatsache des Eintretens einer negativen Änderung der Eigenschaften des Lagergutes den Eigentümer der Ware zu unterrichten, weitere Schädigung zu meiden und eine Gefährdung anderer eingelagerter Güter durch diese Schädigung zu verhindern.
Betretungspflicht Der Lagerhalter muss seinem Kunden (beispielsweise für Kontrolle oder Inventur) innerhalb der Geschäftszeit dem Kunden Zugang zu seiner Ware gewähren, darf aber auf die Begleitung durch ihn oder eine beauftragte Person bestehen.
Pfandrecht Kommt der Kunde seiner Pflicht des Entgeltes des Lagermietzinses nicht nach, so kann der Lagerhalter von seinem Pfandrecht gebrauch machen - Dies beinhaltet auch die Weiterveräußerung der Ware an Dritte, um den finanziellen Ausstand zu decken. Reicht dieser Erlös nicht aus, um alle Kosten zu decken, so besteht weiterhin ein Rechtsanspruch auf Begleichung der Schuld.
Bei Beschädigung der Verpackung oder Gefährdung der Umwelt hat der Lagerhalter das Recht, eine Umverpackung oder Umladung des Güter vorzunehmen - Diese Mehrarbeit lann er dem Kunden in Rechnung stellen.
Der Kunde hat das Recht auf eine ordentliche Behandlung seiner Güter, das umfasst auch, das die angemietete Lagerfläche dem Kunden jederzeit zur Verfügung stehen muss!
Neben den zur Lagerung notwendig Einrichtungen, wie Regale, gehört eine Menge an Zubehör und Werkzeugen zur Einrichtung eines Lagers. Eine kleine Auswahl:
Lagersichtbehälter und Kisten
Packhilfsmittel, Klebeabroller, Bandmaschine
Verpackungstisch(e)
Kommissioniertisch(e)
Computer oder Karteikästen
Büroeinrichtungsgegenstände
Bezettelungsmaterial
Schreibwaren, Handmesser, Werkzeuge
Lagerfachkarten oder entsprechender Ersatz (z.B. EDV, Barcodeleser)
Waagen und Zählwaagen
Diese Einrichtungen gehören zu einem ordentlichen Lager und müssen als Werkzeug behandelt werden, d.h. die Pflege der Einsatzmittel gehört zu den unbedingten Pflichten der Mitarbeiter. Hierauf sollte genauso geachtet werde, wie auf gefegte und saubere Gänge und Ordnung im Lager. Der Begriff chaotisches Lagersystem hat nichts mit einem chaotischen und unaufgeräumten Lager zu tun.
Diese Pflege des Lagers sollte in der normalen Arbeitszeit erfolgen - funktioniert das nicht, so muss entweder die Organisation, die Aufgabenverteilung oder die Platzanordnung geändert werden. Als geeignetes Hilfsmittel, bei einem entsprechenden Warenwirtschaftssystem oder anderer Verwaltungssysteme, sei nochmals die ABC-Klassifizierung der Güter genannt.
Zur Optimierung der Einlagerung und / oder Kommissionierung sollten die Güter nach ihrer Umschlaghäufigkeit sortiert werden, nicht zu hoch (über Kopf) und nicht zu tief (Rückenschäden der Mitarbeiter) gelagert werden. Diese Klassifizierung hat trotz des Namens nichts mit der kaufmännischen ABC-Analyse zu tun.
Die Einteilung der Güter erfolgt nach der Beobachtung der Bestandsbewegungen über einen bestimmten Zeitraum in viel bewegte (A-Klasse), wenig bewegte (B-Klasse) und selten bewegte (C-Klasse) Artikel. Weiter werden in die Überlegung Gewicht und Größe des Gutes, Lagerungsvorschriften und gesetzliche Einschränkungen (Lebensmittel dürfen z.B. nicht in der Nähe von offenen oder gefährlichen Chemikalien gealgert werden) eingeschlossen.
Die Anordnung der Güter, vorausgesetzt, es handelt sich um ein Lager mit Regalen und Stichgängen, werden dann nach der Vorgabe der A, B, C Klassen von vorne nach hinten einsortiert, so dass der Mitarbeiter den kürzesten Weg zu viel benötigten Artikeln (A) hat. Diese Anordnung in Verbindung mit der Kommissionierung (Rein in den Gang, Entnahme links bis hinten, Entnahme rechts bis vorn, raus und in den nächsten Stichgang) nennt man auch Stichgangsstrategie.
Der Wareneingang ist ein Vorgang, der zu einer Bestandserhöhing führt und einen Besitzerwechsel von Waren darstellt. Im Warenwirtschaftssystem eines Betriebes ist der buchungstechnische Wareneingang mit der Buchung einer Verbindlichkeit gegen den Lieferanten auf der einen, einem Haben auf dem Konto des Lagers auf der anderen Seite verbunden. Dieser Eingang führt also zu einer Bestands und Wertmehrung des Unternehmens - daraus resultiert jedoch auch eine Kapitalbindung, da die Veräußerung und Weiterverarbeitung erst nach einer Zeit vollzogen werden kann. Daher versucht man stets, die Bestände (durchschnittlicher Lagerbestand) so gering wie möglich zu halten.
Der Wareneingang ist im Tätigkeitsfeld des Lagers anzusiedeln und ist Teil der Materialwirtschaft.Er findet in der Warenannahme eines Unternehmens statt Einem Eingang liegt stets eine Bestellung aufgrund einer Materialanforderung im Abschluss des Beschaffungsvorgangs zugrunde. Er vollzieht sich in mehreren Schritten:
Die Warenannahme
Die Warenannahme beinhaltet als Vorgang die folgenden Teile:
-
Die Bereitstellung der Ware durch den Anlieferer
- Die Kontrolle
der Lieferanzeige (Lieferschein - Frachtbrief) in Hinsicht auf
Absender und Empfänger [Ist die Ware für uns?] -
Plausibilitätsprüfung
- Die Überprüfung der
Collizahl und der äußerlichen Unversehrtheit des
Transportgutes, Feststellung von Transportschäden und
Transportmengenabweichungen, Vermerk auf dem Frachtbrief oder
ähnlichen Papieren (auch elektronische Systeme, beispielsweise
von UPS, bieten diese Möglichkeit)- u.U. findet die
Eingangskontrolle schon beim Empfang statt.
- Das Abladen des
Transportgutes durch den Empfänger (das ist nach
Transportrechts-reformgesetz eindeutig Sache des Warenempfängers
- nicht des Anlieferers). Das Abladen kann der Kontrolle vorangehen,
in diesem Fall muss gewährleistet sein, dass die Übergabe
der Papiere an den Anlieferer erst nach der Kontrolle erfolgt!
-
Die Verbringung in den Wahrenanahmebereich des Lagers, falls
räumlich von der Annahmestelle getrennt und falls notwendig.
Die Eingangskontrolle
Die eigentliche Eingangskontrolle findet im Wareneingangsbereich
des Lager statt. Sie besteht im Wesentlichen aus den Schritten:
-
Lieferscheinkontrolle auf Vollständigkeit aller Bestellangaben
und Artikelbezeichnungen
- Bestellkontrolle, also die Zuordnung
einer Bestellung zum Lieferschein
- Mengen und Typenkontrolle
(Vollständigkeit und Richtigkeit der angegebenen Positionen auf
dem Lieferschein)
- Stichprobenentnahme für die
Qualitätssicherung
- Mängelfeststellung und Quittierung
aller Artikel und Positionen
- Erstellung einer
Wareneingangsanzeige / Lieferanzeige
Sperrlagerung (Nur bei separatem Qualitätssicherungsverfahren über Stichprobenentnahme und Freigabe oder Zollvorschrift, sog. Zollsperrlager)
Freigabe durch die Qualitätssicherung oder den Zoll
Bestandmäßige Erfassung
Diese erfolgt nach Freigabe durch die Qualitätskontrolle
oder - bei möglicher Chargenreiner Einlagerungsmöglichkeit-
schon im Vorfeld der Einlagerung.Gemeint ist die buchungstechnische
Erfassung im Materialbuchungssystem des Lagers, also die Buchung der
Bestandserhöhung in der Lagerbuchhaltung. Diesen Vorgang
bezeichnet man auch als Ware vereinnahmen oder
Lieferschein vereinnahmen.
Diese Zubuchung erfolgt
mit einem Beleg über den Lieferschein oder einen separat zu
erstellenden Wareneingangsschein auf Grundlage der Bestellung und
des Lieferscheins.
Eine Korrektur der Buchungsmenge ist immer dann notwendig, wenn eine Mengenabweicheung schon bei Lieferung vorliegt, eine Liefermenge von der Bestellmenge abweicht, oder eine Teillieferung erfolgt.
Einlagerung
Die Einlagerung und Verteilung auf die Lagerorte schließt den Vorgang des Eingangs ab. Zudem kann aufgrund der Disposition (Vorplanung) eine direkte Zuordnung zu Aufträgen erfolgen - Dies kann einerseits von den Mitarbeitern selbst nach Vorgabe des Systems erledigt werden, oder aber zentral von der Verwaltungsstelle veranlasst werden - je nach dem, ob der Buchungsvorgang im Büro oder vor Ort stattfindet (zentrale - dezentrale Buchungsstelle)
Wichtig bei der Einlagerung ist die unbedingte Einhaltung des vorgegebenen Lagerprinzips (FIFO, oder LIFO, oder keins), die Kontrolle des Lagerortes, die Gegenkontrolle der Einlagerungsmenge und die Auflistung der eventuellen Pufferplätze und Mengen. Die Lagerplatzkarte (sofern noch vorhanden) muss entsprechend aktualisiert werden.
Der zeitliche Ablauf und Zusammenhang der einzelnen Arbeitschritte kann situationsbedingt unterschiedlich sein, jedoch ist ein Außerachtlassen auch nur eines Arbeitsschritt nicht mehr mit einem Qualitätsmanagement vereinbar und kann zu Fehlern führen, die sich unter Umständen bis ins Endprodukt fortpflanzen. Weitehin muss die Einhaltung der Frist für Mängelrüge und Reklamationen gegen den Lieferanten gewahrt bleiben. Bei verspäteten Anzeigen von Mängeln (es sollten eigentlich nur noch verdeckte Mängel - äußerlich nicht erkennbarer Transportschaden möglich sein) kann unter Umständen der Rechtsanspruch erloschen sein.
Der Warenausgang ist entsprechend der Definition eine Bestandsminderung, in der Lagerbuchhaltung ein Soll. Ihm liegt immer eine Materialanforderung aus der Produktion (ungeplanter Abgang), ein Auftrag (Kommissionierung) oder eine Bestellung eines Kunden (Versand) zugrunde. Diese Belege werden in der Lagerbuchhaltung geführt, eine Materialanforderung als Ausgabebeleg oder ein Kommissionierauftrag werden ausgegeben.
Dieser Abgang vollzieht sich in mehreren Schritten:
Die Anforderung wird in der Buchhaltung als geplante Disposition oder ungeplanter Abgang registriert.
Ein Ausgabebeleg oder ein Auftrag (Kommissionierliste) wird
erzeugt. Er enthält neben den Auftragsdaten (Lieferscheinnummer
oder Kommissionsnummer) die Artikelnummer (Lagernummer), die
Artikelbezeichnung und Menge, idealerweise auch den Lagerort und die
Bedarfsstelle (Kostenstelle).
Außerdem kann er Angaben zur
Art der Verpackung oder Bereitstellung enthalten, in den meisten
Fällen einen Termin zur Fertigstellung
Der Auftrag wird abgearbeitet (kommissioniert), also alle aufgeführten Artikel im Lager gesammelt - bei Fehlmengen oder Fehlbeständen muss eine automatische Rückmeldung erfolgen, die, falls nicht schon bekannt, den Bestellvorgang auslösen muss.
Der Auftrag wird, sofern ganz oder teilweise zusammengestell, am Ausgabepunkt bereitgestellt. Die Verfahren sind die statische (auf Kommissionslager, Versandlager) oder dynamische (direkt zur Bedarfsstelle) Bereitstellung
Der Beleg wird in der Lagerbuchhaltung bearbeitet, die Entnahme wird als Bestandsänderung in der Lagerbuchführung als Abbuchung der Positionen erfasst
Im Anschluss an die Bereitstellung als Folge der Entnahme folgt die Weiterverarbeitung als Versand oder als Produktionsauftrag. Diese Abgabe an die Bedarfsstelle wird auch als (Material-)Ausgabe bezeichnet.
Warenein- und ausgang sind Bestandteile der Lagerbuchführung. Hierzu gehören auch die Material-und Auftragsdisposition. Diese Bestandteile sind in der Bestandsführung zusammengefasst, die die Aufgabe der Lagerbuchführung ist.
Die Lagerbuchhaltung hat also die Aufgabe, Bestände zu führen, Bestandsänderungen festzuhalten und fortzuführen und anhand der eingehenden Aufträge eine Vorplanung der Bestände zu treffen (Disposition), eine Abschätzung und Vorhersage über die Bestandsentwicklung lässt sich aus der Buchführung mit den entsprechenden mathematischen Mitteln ableiten. Die einzelnen Formeln und die Vorgehensweise lässt sich im Teil der Lagerkennzahlen nachlesen - diese Lagerkennzahlen beinhalten die Bestandszahlen, die Mindestmenge, den Sicherheitsbestand, die Bestell(Beschaffungs)auslösebestände und den maximalen Bestand. Diese Kennzahlen werden spezifisch für jeden Artikel am Lager festgelegt, somit ist also die Bestandsführung für jeden einzelnen Artikel vorgeschrieben. Die Zahlen der Bestandsentwicklung werden in der Lagerkarte festgehalten, in der Lagerplatzkarte werden die Entnahmen und die Zugänge nochmals einzeln eingetragen.
Dieses veraltete System exestiert auch in modernen EDV-Systemen noch, nur dass die Karteikarten hier elektronisch über den Computer geführt werden.Somit ist dieses bewährte Prinzip auch heute noch zeitgemäß - nur gibt es zahlreiche Varianten.
Die Bestandteile dieser Karten:
Lagerkarte - sie enthält Angaben über den Artikel (Bezeichnung und technische Spezifikationen), die Artikelnummer, Lagerort(e), Einkaufspreise, Lieferanten und Alternativen im Kopf. Der Bestand des Artikels wird sowohl über diese, als auch über die Lagerplatzkarte geführt. Allerdings enthält die Lagerkarten Angaben über den Bestellvorgang und die geplante Bestellmenge,sowie über geplante Entnahmen (Disposition). Die Einträge werden über Belege vorgenommen. Jeder Eintrag muss vom Sachbearbeiter gezeichnet werden. Sie dient als Grundlage für die Inventur.
Lagerplatzkarte - sie enthält eine Kurzbezeichnung des Artikels, den Lagerort und die Artikelnummer. Auf ihr werden alle Bewegungen (Entnahme und Zugang) mit Datum, Menge, Auftragskennzeichen / Kommissionsnummer oder Belegnummer, Name und Unterschrift festgehalten. Sie befindet sich meist vor Ort am Lagergut selbst, oder in der Annahme und Ausgabezone des Lagers in einer Kartei. Gepflegt werden diese Karten von den einzelnen Mitarbeitern - ihre Zahlen werden in die Buchhaltung übernommen und dienen der Kontrolle des Bestandes und der Bestellauslösung.
Diese Buchhaltung arbeitet also nach dem einfachen
Prinzip:
Anfangsbestand
+ Zugang
- Abgang
= Endbestand
Diese Form der Erfassung von Beständen nennt man auch Skontraktionsmethode. Sie wird überall dort angewandt, wo der Materialeinsatz zur Kalkulation herangezogen wird, als beispielsweise in der Kostenträgerstückrechnung. Als Grundlage dienen hier die Belege und Auftragsnummern, die direk einem Produkt zugeordnet werden. Alle Betriebs- und Hilfsstoffe, die dem Lager entnommen werden, werden über Allgemeinkostenschlüssel im Lager gebucht und den Produkten in der Aufschlagskalkulation zugerechnet. Ich verweise hierzu auf die Kosten-Leistung-Rechnung, Betriebsabrechnungsbogen.
Der entscheidende Nachteil dieser explizieten Bestandsbuchführung liegt in den Kosten für den Verwaltungsaufwand. Es gibt durchaus Zweige in der Produktion, die einen Einsatz der Lagerbuchhaltung über die permanente Bestandsfortschreibung nicht benötigen. Beispiele hierfür: Produktionsbetriebe in Serienfertigung, wo das Endprodukt immer aus den selben Rohstoffen und gleichbleibender Zusammensetzung besteht, also die Einkaufsmenge immer in Abhängigkeit zum Produkt steht. (Mehlsorten, Futtermittel, Chemiekalien, Massengüter (Kunststoffe), Nahrungsmittelindustrie)
Weitere Erfassungsmethoden der Bestandsänderungen durch Materialeinsatz sind:
Sie bezieht sich nur auf eine Bestandsfortschreibung über Anfangs und Endbestand eines Geschäftsjahres, lässt also alle Einzelbewegungen außer acht. Demzufolge exestieren keine Belege, keine Entnahmescheine und ähnliches. Der Verwaltungsaufwand entfällt vollständig.
Die Ermittlung des Verbrauchs (also des Materialeinsatzes) errechnet sich aus der einfaschen Formel:
Anfangsbestand
+ Zugänge (Bestellungen)
- Endbestand
(Inventurbestand)
= Verbrauch
Der Nachteil dieser Methode besteht darin, dass keine Kontrolle über nicht reguläre Abgänge (Schwund, Diebstahl) oder ungeplante Entnahmen (Ausschuss) stattfindet. Die direkte Zuordnung des Verbrauchs auf einzelnen Kostenträger und Kostenstellen kann nicht erfolgen.
Hier wird ausgehend vom Endprodukt über geeignete Bezugspunkte wie Stücklisten eine Rückrechnung der eingesetzten Materialien durchgeführt, bei der auch (auf Erfahrungswerte beruhend) Verluste, Verschnitt und Abfall mit eingerechnet werden.
Hier wird von der Kostenträgerstückrechnung wieder abgewichen und stattdessen eine Kosenstellen und artenrechnung zugrunde gelegt.
Diese Ermittlung des Sollverbrauches als Ergebnis der Multiplikation von Sollwert pro Stück mal produzierte Stückzahl lässt dann zumindest theorethische Aufschlüsse üner den Bestand am Lager zu.
Sollbestand = Anfangsbestand + Zugänge - Sollverbrauch
Mehr(Minder)Verbrauch = Sollbestand - Istbestand
Istverbrauch = Sollverbrauch - Mehr(Minder)verbrauch
Nachteil dieser Methode ist die Ungenauigkeit der Werte - Überaschungen zur Inventur sind vorprogrammiert, die fehlende Kontrolle über unolanmäßige Abgänge, Schwund, Diebstahl und die ungenaue Kalkulation pro Stück, da Betriebs- und Hilfsstoffe nur sehr unzureichend erfasst und zugerechnet werden.
Aufgrund der Lagerbuchführung werden bei bestimmten Bestandsmengen die Beschaffung und Bestellung ausgelöst. Beschaffung und Bestellung sind Sache des Einkaufes. Die Beschaffung als Vorgang und die resultierende Bestellung werden an andere Stelle noch näher behandelt.
Die Zahlen, die zu diesen Vorgängen führen, die Erfahrungswerte aus vorangegangenen Beschaffungsvorgängen und die Lieferzeit fließen wieder in die Lagerführung ein, werden für jeden Artikel im Laufe der Zeit festgelegt und können jederzeit variiert werden, als Reaktion auf veränderte Lieferbedingungen oder kurzfristige Bedarfserhöhung - Auch die Entwicklung zum Ladenhüter wird ihren Eingang in diesem System finden. Eine Erläuterung dieser Zahlen findet man unter Lagerkennzahlen...