Lager

Arten der Lagerung

Lagerung von Waren erfolgt auf unterschiedlichste Weise. Abhängig von der Form und Menge des Lagergutes, der Umschlaghäufigkeit und der Haltbarkeit der eingelagerten Güter, abhängig von Wert und Wertigkeit ergeben sich die verschieden Lösungen zur Lagerung der einzelnen Güter

Bodenlagerung

In der Menschheitsgeschichteist die Lagerung von Lebensmitteln, Vorräten und Werkzeugen, Ersatzteilen und Feuerholz so alt wie die Menschheit selbst. Dies erfolgt in der Frühzeit in Höhlen, Gruben oder in abgezäunten Stallungen - ebenerdig.

Diese Art der Lagerung ist die einfachste Form.

Hierbei wird das Lagergut auf Transporteinheiten (heute meist Europaletten) oder in ihrer Verpackung (Kisten, Fässer, Sackware, u.ä.) in Reihen oder Blöcken gelagert.

Zur Entnahme muss allerdings unter Umständen erst anderes Lagergut bewegt werden, um an die zu entnehmende Ware zu gelangen. Besonders bei Reihenlagerung kommt es oft vor, dass die hinterste Palette gerade benötigt wird und erst die gesamte Reihe abgebaut werden muss.

Die Lagerung der Waren sollte, gerade bei verderblicher Ware, nach dem FIFO-System erfolgen, was allerdings bei der Bodenlagerung mit erheblichen Mehrarbeiten durch ständige Umschichtungen verbunden ist.

Vorteil ist jedoch eindeutig der geringe Investitionsaufwand dieser Art der Lagerung - notfalls reicht bereits ein einfacher Hof oder Parkplatz dafür. Bei Stapelung der Paletten oder Kisten ist eine gute Raumausnutzung möglich.



Blocklagerung

Die Blocklagerung ist eine Abwandlung der Bodenlagerung nach dem SILO-Prinzip. Hierbei werden die einzelnen Lagereinheiten (Ware in lagerfähiger Verpackung) übereinander in Gruben oder Silos durch einen Kran gestapelt. Vorteile sind die maximale Raumnutzung bei relativ geringem Investitionsaufwand. Nachteil ist die Schwierigkeit des Zugriffs auf die Ware, wenn ausgerechnet die unterste Partie (Teile einer zusammenhängenden Lieferung) benötigt wird.

Lagerungsarten



Boden und Blocklagerung eignen sich hauptsächlich für gleichförmige Waren in großen Stückzahlen, palettierte oder großformatig verpackte Waren und als Kommission- und Versandlager.

Silolager

Silolager sind vorgesehen für Lagerung von Schüttgut, wie Getreide, Mehl, Zement, Sand, Granulate und Futtermischungen.

Die Beschickung erfolgt von Oben, die Entnahme meist durch eine Schütte von unten. Damit ist eine Lagerung nach FIFO-Prinzip schon vorgegeben.

Regallagerung

Die meisten Lager sind mit Regalen ausgestattet. Regale bieten den Vorteil, Waren übersichtlich und gut greifbar zu verstauen - dabei ist die Raum- und Platzausnutzung sehr hoch. Verschiedenste Güter können dabei im selben Lagerraum zusammen gelagert werden, das Auffinden einzelner Teile ist dabei - eine vernünftige Organisation vorausgesetzt - problemlos möglich. Je nach Aufgabe sind verschiedene Regalsysteme im Einsatz, die Kombination dieser Systeme und ein flexibler Aufbau ist recht einfach möglich.

Nachteile sind in den recht hohen Anschaffungskosten und in der Schaffung der notwendigen Arbeitsgänge und –Wege zu sehen. Je nach Regaltyp ist eine flexible Anpassung an unterschiedliche Mengen und Größen nicht oder nur schwer möglich.

Die Regaltypen im einzelnen

  1. Fachbodenregal

    Fachbodenregale nennt man Regale, die mehrere Regalbretter übereinander besitzen und nebeneinander angeordnet werden. Die einzelnen Fachböden können fest oder flexibel befestigt sein. Die Stützen dieses Regal sind normalerweise fest miteinander verbunden und gegen Kippen und Verbiegen gesichert. Die Lastenverteilung geschieht dabei recht gleichförmig und senkrecht zum Boden. Einfaches Beispiel für ein solches Regalsystem ist das Bücherregal.

    Die Lagerung der einzelnen Artikel / Güter kann dabei entweder in Lagersichtbehältern oder in der Originalverpackung, bzw. der Umverpackung erfolgen. Die Kennzeichnung der Artikel ist problemlos möglich und ein Platzsystem (siehe unten) ist leicht zu organisieren.

  2. Kassetten oder Wabenregal

    Diese Regale werden meist zur Lagerung von Langgut (z.B. Gewindestangen, IC-Verpackungen, Strangprofile oder Rohre) verwendet. Die Beschickung oder Entnahme erfolgt dabei von einer der Frontseiten, die Kontrolle des Bestandes ist mit einem Blick möglich. Die verwendeten Materialien sind recht problemlos, z.B. Holz, Kunststoff oder Metall. Die Einbindung in ein Platzsystem und das Auffinden von Gütern sind problemlos. Ein einfaches Beispiel ist das Flaschenregal.

  3. Sortiments- oder Schubfachregal

    Ist eine Sonderform des Fachbodenregals - die Lagerung erfolgt in fest montierten meist durchsichtigen Auszugfächern, die mit den einzelnen Teilen bestückt werden. Hauptsächlich geeignet für Kleinteile und geringe Lagermengen, leicht zu überschauen und gut zu numerieren. Inflexibel bei Mengenänderung oder Sortimentsänderung. Beispiel: Sortimentskasten aus dem Baumarkt (Kleinteilemagazin)

  4. Palettenregal oder Schwerlastregal

    ähnlich wie das Fachbodenregal aufgebaut, wurde hierbei auf den Boden verzichtet. statt dessen sind die Paletten auf Querstreben zwischen den Stützen abgestellt. Die konstruktive Stabilität gewährleistet eine hohe Gewichtsbelastbarkeit. Es können mehrere Paletten unabhängig voneinander gestapelt werden und sind leicht erreichbar. Vorteil: relativ geringe Investitionskosten, hohe Platz und Raumausnutzung, gute Übersicht. Nachteil: Inflexibel bei Maßänderung oder erhöhtem Stellbedarf, nur bedingt flexibel erweiterbar, zwingend die Nutzung eines Flurförderzeuges (Stapler, Drohne)

    Beispiel: Baumärkte und Baustoffhandel mit palettierten Waren, Getränkegroßhandel mit Palettenweiser Lagerung der Getränkekästen.

  5. Paternosterregal

    Paternosterregale sind wahre Wunder der Raumausnutzung. Durch ihre Konstruktion bewegen sie die Ware selbsttätig zum Arbeitsbereich des Lageristen, somit sind sie ein Vertreter der dynamischen Lagerung. Sie bieten auf der einen Seite den Vorteil, die Arbeitswege zu verkürzen und somit eine hohe Kommissionierleistung zu unterstützen - auf der anderen Seite sind die Wartezeiten und die hohen Investition- und Wartungskosten ein Nachteil. Zudem lassen sie sich nur schwer erweitern und sind somit nicht besonders flexibel.

    Sie eignen sich für Kleinteile und kleine Mengen, lassen sich automatisieren und bieten die Möglichkeit einer ergonomischen Arbeitsplatzgestaltung.

    Beispiel: Teppichregal im Baumarkt

  6. Umlaufregal

    Diese Regalart findet sich zum Beispiel in der Textilindustrie, wo fertige Bekleidungsstücke oder Stoffmuster in ein Fördersystem eingehängt werden, das ähnlich einem Fließband diese Waren zum Mann bringt. Es lassen sich auf diese Weise viele Kleidungsstücke auf kleinem Raum verstauen und schnell entnehmen. Auch hier ist die Automatisierung und ergonomische Arbeitsplatzgestaltung kein Problem.(Dynamische Lagerung)

    Die Nachteile sind die selben, wie beim Paternosterregal: hohe Investitionskosten und Wartungsanfälligkeit

  7. Verschieberegal

    Dieses ist im Aufbau ein Fachboden oder Schubfachregal, wobei allerdings das gesamte Regal quer oder längs verschoben werden kann. Diese Regale werden gegeneinander geschoben und nur ein Gang für die Beschickung oder Entnahme bleibt frei. Der Raum wird dadurch optimal genutzt, der Gang ist immer nur am jeweiligen Regal frei. Den Vorteilen der Raumausnutzung und der Dynamischen Lagerung steht der hohe Aufwand für Sicherheit und Wartung gegenüber. Zudem sind die Investitionskosten schon allein durch die vorgeschriebene Installation der Sicherheitstechnik (Lichtschranken, Bodensensoren, Bewegungsmelder, Hydrauliksperren...) recht hoch.

    Beispiel: In manchen Apotheken werden Medikamente in solchen Regalen gelagert.

  8. Hochregal (automatisches Hochregallager)

    Ist ein Fachboden oder Schwerlastregal mit einer großen Höhe (bis zu 45 m!) und wird meist in Verbindung mit vorinstallierten Hebe- und Fördereinrichtungen, oder Fahrkörben zur Beschickung und Entnahme der Ware eingesetzt.

    Der Vorteil liegt hierbei in der hohen Raumausnutzung und der guten Überschaubarkeit, in Verbindung mit automatisierten, EDV gesteuerten Förderzeugen und dem Einsatz eines Datenverarbeitungs und Buchhaltungssystem, ist der Aufbau eines vollautomatischen Hochregallagers möglich. Bei geringem Personalbedarf ist eine hohe Leistungsfähigkeit in der Einlagerung und Kommissionierung der Güter, ihre schnelle Verfügbarkeit und die gute Raumnutzung gewährleistet. Es sei denn, das EDV-System stürzt ab... Die hohen Investitionskosten rechtfertigen sich nur bei einem hohen Warendurchsatz und hohem Arbeitsaufkommen durch Umschlag, Kommissionierung und Versand.

  9. Kragarmregal

    Sie bestehen aus einem Stützwerk und waagerecht zum Boden angeordnete Arme, wobei mindestens zwei in Flucht zueinander stehen. Auf diese Arme legt man zumeist Langgut, wie Eisenträger, Rohre, Profile, Balken, Textilwalzen oder Walzblechrollen.

  10. Einstellregal

    Eine „Regal“ mit senkrecht angeordneten Stützen, zwischen die man Beispielsweise Bleche, Gitterbleche und Holzplatten stellt. Beispielsweise in Baumärkten zur Lagerung von Arbeitsplatten oder Funierhözern benutzt.

  11. Durchlaufregal

    Hierbei werden Paletten oder Kartons auf der Rückseite des Regals beschickt und auf der Vorderseite entnommen. Die Ware wird durch Rollen oder Walzen mit einem leichten Gefälle automatisch transportiert - Bei Entnahme rutscht die nächste Einheit nach.

    Vorteil ist die bauartbedingte Einhaltung des FIFO-Prinzips, Nachteile sind die Kosten und die relativ geringe Platzausnutzung bei schwankenden Warendurchsatz.

Weiterhin gibt es noch die Lagerung von Flüssigkeiten in Tanks, die Haldenlagerung (Kohlehalde, Zementhalde), die Förderlagerung (Transport der Kohle vom Abbau direkt ins Kraftwerk - also eigentlich keine Lagerung sondern Transport) und die Auslagerung auf LKWs, Bahnwaggons, usw. als rollende Lagerung im J.I.T.-Verfahren...

Lagerorganisation

Unter Lagerorganisation versteht man die Aufteilung und Zuordnung der Waren auf Lagerplätze im Lager.

Es gibt hier zwei unterschiedliche Ansätze: das chaotische System und das Festplatzsystem.

Beim chaotischen System erfolgt die Zuordnung der Ware auf einen Platz durch ein System, das den Überblick auf freie Lagerflächen hat und neue Ware zunächst nur auf dieses Freiflächen verteilt. Diese Lagerorganisation erfordert ein schnelles und gut funktionierendes Verwaltungssystem, und ist nahezu immer EDV-gesteuert. Der Vorteil liegt hier in der Ausnutzung der gesamten Lagerkapazität ohne Rücksicht auf eine Ordnung der eingelagerten Güter nach Kategorie oder Artikelnummer und ohne Notwendigkeit einer Pufferzone.

Diese Organisation wird hauptsächlich in automatischen Hochregallagern, Umschlag- und Versandlagern benutzt

Beim Festplatzsystem hingegen wird dem gesamten Sortiment der einzulagernden Artikel, abhängig vom einzelnen Artikel, jeweils ein Platz zugeordnet, auf dem jeder Wareneingang landet, und von dem jeder Abgang erfolgt. Dieser Platz ist eindeutig und dem Artikel fest zugeordnet. Der Vorteil liegt hier in der guten Wiederfindbarkeit der einzelnen Güter (auch ohne Computer) und der Möglichkeit der Sortierung nach Art und Umschlaghäufigkeit. (Stichwort: Stichgangsstrategie, Sortierung nach A, B, C –Güter)

Der Nachteil liegt in der Notwendigkeit des Schaffens von Pufferzonen, um Schwankungen in der Durchlaufmenge eines oder mehrerer Artikel aufzufangen, und/oder der Zwang zur Reservierung von Platz angepasst an die normale Lagermenge pro Artikel.

Für eine Organisation nach Festplatzsystem eignen sich hauptsächlich Produktions- und Ersatzteillager mit einem großen Sortiment. Regallager sind dabei in besonders guter Weise geeignet, aber auch Bodenlagerung auf abgesteckten Stellplätzen ist damit zu organisieren.

Kommissionierung

Unter Kommissionierung versteht man das Sammeln und Bereitstellen von Waren in einer vorgegebenen Menge und Zusammensetzung. Dem Arbeitsgang des Kommissionierens liegt immer ein Auftrag zugrunde. Dieser sollte die Anzahl und Bezeichnung der Ware, ihre Artikelnummer und Platznummer enthalten. Dieser Auftrag wird dann als Kommissionierliste, vergleichbar mit einer Stückliste, dem Kommissionär zur Abarbeitung vorgelegt. Dieser sollte dann nach dem Greifen der Ware (Entnahme) und dem plazieren in einem Kommissionierkasten oder Versandstück auf der Liste diesen als entnommen kennzeichnen, die Lagerplatzkarte, falls vorhanden, aktualisieren und sich dann nach und nach durch diese Liste bis zum Ende durcharbeiten.

Es gibt Systeme, die eine papierlose (beleglose) Kommissionierung ermöglichen - diese elektronischen Einrichtungen sind an den einzelnen Lagerorten angebracht und zeigen dem Kommissionierer an, welcher Artikel in welcher Menge als nächster entnommen werden muss. Eine Kontrolle des Arbeitsganges kann dann einerseits durch Wiegenverfahren vor Ort und Entnahmekontrolle durch Quittierung erfolgen, andererseits bietet sich eine Wiegenkontrolle nach abgeschlossener Kommissionierung durch Addition der Einzelgewicht und Vergleich mit dem Gesamtgewicht des Auftrages an. Der Vorteil liegt hierbei in der guten Fehlerkontrolle durch das System und andererseits in der Freiheit, auch weniger qualifiziertes Personal einzusetzen. Der Nachteil liegt in den hohen Investitionskosten und der Abhängigkeit vom fehler- und ausfallfreien Funktionieren der Technik.

Kommissionierung kann von einem Mitarbeiter im gesamten Lager erledigt werden, oder das Lager wird in Bereiche aufgeteilt, die dann von einzelnen Mitarbeitern fest betreut werden.

Es gibt drei unterschiedliche Arten der Kommissionierung:

  1. Auftragsgebundene serielle Kommissionierung

    Der Auftrag wird hierbei positionsweise nacheinander vom selben Mann oder mit Übergabepunkten zwischen Bereichen von mehreren Mitarbeitern nacheinander bis zum Ende abgearbeitet. Die Liste ist hierbei vollständig einem Auftrag zugeordnet.

  2. Auftragsgebundene parallele Kommissionierung

    Der Auftrag wird hierbei in eine Arbeitsvorbereitungsphase in verschiedene Bereiche aufgeteilt und wird dann von den Kommissionierern parallel positionsweise pro Bereich abgearbeitet. Diese Teilaufträge werden dann im abschließendem Arbeitsschritt zu einem Auftrag zusammengefasst.

    Hierbei ist zu beachten, das die Kommissionierleistung hoch ist, aber die Engpassgefahr durch einseitige Belastung eines Bereiches nicht außer Acht gelassen werden darf.

  3. Serienorientierte parallele Kommissionierung

    Bei dieser Art der Kommissionierung werden die Aufträge zunächst gesammelt, anschließend werden Einzelpositionen mehrerer Aufträge zu einer neuen Summenposition zusammengefasst. Diese Summenaufträge werden dann auf die einzelnen Arbeitsbereiche aufgeteilt und dort parallel zueinander abgearbeitet oder aber nacheinander mit/ohne Übergabepunkte seriell. Die zusammengefassten Summenaufträge werden dann im letzen Arbeitsschritt wieder auseinandergenommen und auf die eigentlichen Aufträge verteilt.

    Diese Art der Kommissionierung eignet sich besonders für Lager mit hohem Warendurchsatz und gut vorhersehbaren Auftragseingang, da die Kommissionierleistung hiermit am höchsten ist.

    Ungeeignet ist diese Methode hingegen für reine Umschlagläger, wo weder Art noch Umfang der Waren in den einzelnen Aufträgen vorhersehbar sind, oder bei sehr kurzfristiger Auftragsbearbeitung.

Die Behandlung der einzelnen Artikel (Waren) ist bei allen Systemen von der Organisation des Lagers und der Art der Aufträge abhängig. So sind Kommissioniervorgänge,die palettierte Ware voraussetzen und in palettierte Warenbereitstellung münden, natürlich anders zu handeln, als beispielsweise die Kommissionierung von Einzelteilen oder Ersatzteile in geringen Mengen zum Versand oder in die Fertigung eines Unternehmens. Weiterhin muss die Zusammensetzung der Waren beachtet werden, die Empfindlichkeit des einzelnen Gutes oder (z.B. bei chemischen Erzeugnissen) die besonderen Vorschriften für Zusammenladungsverbote oder Unverträglichkeit mit Lebensmitteln. Die räumliche Lage der Einzelpositionen eines Auftrages zueinander kann ebenso eine Rolle spielen, wie die Organisation der Bereitstellung der Waren im Lager (dynamisch-statisch , zentral - dezentral).

Allen gemein sind jedoch folgende grundsätzliche Aspekte:

  1. Anbrüche sind nach Möglichkeit zu vermeiden - Die entnommenen Teile dieses Anbruchs sind im Gesammtauftrag seperat zu verpacken und mit einer geeigneten Kennzeichnung zu versehen!
  2. Alle Positionen sind, sofern nicht bereits bei der Einlagerung geschehen, mit zumindest der Teilenummer (Artikelnummer intern oder extern, d.h. vom Lieferanten vorgesehen) und nach Möglichkeit mit der Auftragsnummer zu belabeln / kennzeichnen!
  3. Fehlmengen sind unbedingt zu kennzeichnen!
  4. Eine Kontrolle bei der Entnahme ist zwingend vorzunehmen!
  5. Die Bereitstellung des Auftrages hat in geeigneter Weise in Behältnissen oder auf Paletten zu erfolgen, um einen reibungslosen Materialfluss zu gewährleisten. Umpacken sollte wo immer möglich vermieden werden!
  6. Egal, was man kommissioniert, alle Güter sind mit Sorgfalt zu behandeln. Schließlich hantiert man mit Werten, für die man nicht selbst bezahlt - anders gesagt, behandel alle Ware so, als wäre sie Dein Eigentum (ohne sie dazu zu machen!)!
  7. Melde Fehler, um weitere zu vermeiden! (Als Erinnerung: Merken, Melden, Machen)

Die Aufgabe des Kommissionierens ist also eine der elementaren Aufgaben des Lagers in der internen Logistikkette eines Unternehmens. Die fehlerfreie Abwicklung der Aufträge führt unter dem Strich dazu,dass:

  1. die Rücklaufquote (bei Versand oder Ausgabe) aufgrund von Fehlmengen oder Falschartikel zurückgeht (im Idealfall gegen Null tendiert),
  2. die Verteilzeiten in der Fertigung bei der Materialbearbeitung zurückgehen. Nachholen von Artikeln, Umtausch und Rückgabe nach Überprüfen der ausgegebenen Materialien entfallen dann weitgehends;
  3. ungeplante Entnahmen aus dem Bestand ( also nicht geplante und unplanbare Entnahmen an der Dispo vorbei) bei Vollständigkeit der Aufträge (- also der Listen) in der Vorbereitung entfallen,
  4. die Notwendigkeit von (buchungstechnischen) Bestandskorrekturen reduziert wird,
  5. der Materialfluss insgesammt überschaubarer wird.

Diese Folgen haben somit auch unmittelbaren Einfluss auf das betriebswirtschaftliche Ergebnis des Unternehmens im Jahresschnitt. Umso erstaunlicher ist es, dass gerade diesem Zweig in vielen Unternehmen keine große Bedeutung zugemessen wird, obwohl Einsparungen auf diesem Sektoer zwangsläufig zu einem Plus in der Bilanz führen. Zudem werden zumindest einzelne Aspekte aus den vier Grundregeln, nämlich Lieferbereitschaft und kurze Lagerzeiten, positiv berücksichtigt.

Statische und dynamische Bereitstellung

Es gibt zwei unterschiedliche Arten der Bereitstellung von Waren: Die statische und dynamische.

Bei der statischen Bereitstellung erfolgt die Entnahme der Ware vor Ort von einem Mitarbeiter, diese muss sich also zum Lagerplatz der Ware begeben - Mann zur Ware

Vorteil: Bei geeigneter Wahl der Lagerorte (ABC-Klassifizierung) sind hohe Kommissionierleistungen möglich, der Investitionsaufwand ist dabei gering

Nachteil: Da der Mitarbeiter zur Ware muss, sind hohe Wegzeiten einzukalkulieren. Die ergonomische Arbeitsplatzgestaltung wird durch den Zwang, heben und tragen zu müssen, eingeschränkt.

Bei der dynamischen Bereitstellung wird die Ware über geeignete Fördermittel zum Mitarbeiter transportiert, der die Entnahme dann von seinem Arbeitsplatz aus vornimmt - Ware zum Mann

Vorteil: Wegzeiten entfallen, da der Mitarbeiter an einem Ort bleibt und die Ware zu ihm transportiert wird. Die Arbeitsplatzgestaltung unter ergonomischen Gesichtspunkten erweist sich als leichter als im oben genannten Beispiel.

Nachteil: Wartezeiten auf die Ware können entstehen, bei Ausfall der Fördereinheit kann keine Arbeitsleistung mehr erfolgen. Zudem sind die Investitionskosten ziemlich hoch.

Zentrale und Dezentrale Bereitstellung

Diese Begriffe erklären die Verteilung der Ware an die Produktion oder weiterverarbeitende Stelle.

Von zentraler Bereitstellung spricht man, wenn die kommissionierte Ware an einem Ort zentral gelagert wird, (Das können auch mehrere Läger sein) und dort zur weiteren Bearbeitung durch Stellen im Arbeisprozess abgeholt werden. Zur zentralen Abgabe gehört also die Lagerung der kommissionierten Ware an einem Lagerplatz, der Ortsgebunden ist.

Als Beispiel dient das Kommissionslager, in dem alle Kommissionieraufträge gesammelt werden, um von dort zentral weiterverteilt zu werden. Termingebunden werden dort die einzelnen Aufträge vom Empfänger abgeholt, in der Produktion weiterverarbeitet und dann als Halb- oder Fertigprodukt wieder eingelagert, oder, falls diesem auch ein Versandlager angeschlossen ist, der Versand von dort aus erfolgt.

Die dezentrale Bereitstellung umfasst hingegen den Transport aus dem Lagerbereich in die Weiterverarbeitung vor Ort, d.h. ein Verteiler transportiert z.B. alle auftragsnotwendigen Teile zu den einzelnen Stellen im Produktionsbetrieb, oder füllt vor Ort die Produktionsläger aus dem zentralen Bestand des Lagers auf. Sinnvoll ist diese Art der Abgabe beispielsweise in Produktionsstätten der Feinmechanik und Elektronik, in der kleine Teille in großer Stückzahl meist halb oder vollautomatisch gefertigt werden, und ein Bedarf durch die Produktionsweise vorausberechenbar ist.

Der Lagerbegriff

Was unter Lagerung verstanden wird, ist mittlerweise klar, aber wie wird ein Lager definiert, welche unterschiedlichen Formen gibt es?

Wenn wir von einem Lager sprechen, meinen wir meist das sogenannte administrativ geschlossene Lager. Diese wird definiert als eine Abteilung mit fest umrissenen Aufgabengebiet und einem erkennbar abgegrenzten Bereich für die Lagerung von Gütern. Weiters Merkmal dieses Lagers ist die Verwaltung des Lagergutes durch eine Buchhaltung.

Formen des Lagers

Der Lagerhalter

Dieser ist der Verwalter eines Lagers, das sich mit der Aufgabe der Materialwirtschaft für andere beschäftigt. Neben seiner Eigenschaft als Unternehmer hat er gewisse Pflichten und Rechte:

Lagereinrichtungen

Neben den zur Lagerung notwendig Einrichtungen, wie Regale, gehört eine Menge an Zubehör und Werkzeugen zur Einrichtung eines Lagers. Eine kleine Auswahl:

Diese Einrichtungen gehören zu einem ordentlichen Lager und müssen als Werkzeug behandelt werden, d.h. die Pflege der Einsatzmittel gehört zu den unbedingten Pflichten der Mitarbeiter. Hierauf sollte genauso geachtet werde, wie auf gefegte und saubere Gänge und Ordnung im Lager. Der Begriff chaotisches Lagersystem hat nichts mit einem chaotischen und unaufgeräumten Lager zu tun.

Diese Pflege des Lagers sollte in der normalen Arbeitszeit erfolgen - funktioniert das nicht, so muss entweder die Organisation, die Aufgabenverteilung oder die Platzanordnung geändert werden. Als geeignetes Hilfsmittel, bei einem entsprechenden Warenwirtschaftssystem oder anderer Verwaltungssysteme, sei nochmals die ABC-Klassifizierung der Güter genannt.

ABC-Klassifizierung und Stichgangsstrategie

Zur Optimierung der Einlagerung und / oder Kommissionierung sollten die Güter nach ihrer Umschlaghäufigkeit sortiert werden, nicht zu hoch (über Kopf) und nicht zu tief (Rückenschäden der Mitarbeiter) gelagert werden. Diese Klassifizierung hat trotz des Namens nichts mit der kaufmännischen ABC-Analyse zu tun.

Die Einteilung der Güter erfolgt nach der Beobachtung der Bestandsbewegungen über einen bestimmten Zeitraum in viel bewegte (A-Klasse), wenig bewegte (B-Klasse) und selten bewegte (C-Klasse) Artikel. Weiter werden in die Überlegung Gewicht und Größe des Gutes, Lagerungsvorschriften und gesetzliche Einschränkungen (Lebensmittel dürfen z.B. nicht in der Nähe von offenen oder gefährlichen Chemikalien gealgert werden) eingeschlossen.

Die Anordnung der Güter, vorausgesetzt, es handelt sich um ein Lager mit Regalen und Stichgängen, werden dann nach der Vorgabe der A, B, C –Klassen von vorne nach hinten einsortiert, so dass der Mitarbeiter den kürzesten Weg zu viel benötigten Artikeln (A) hat. Diese Anordnung in Verbindung mit der Kommissionierung (Rein in den Gang, Entnahme links bis hinten, Entnahme rechts bis vorn, raus und in den nächsten Stichgang) nennt man auch Stichgangsstrategie.

Wareneingang und Warenausgang

Wareneingang

Der Wareneingang ist ein Vorgang, der zu einer Bestandserhöhing führt und einen Besitzerwechsel von Waren darstellt. Im Warenwirtschaftssystem eines Betriebes ist der buchungstechnische Wareneingang mit der Buchung einer Verbindlichkeit gegen den Lieferanten auf der einen, einem Haben auf dem Konto des Lagers auf der anderen Seite verbunden. Dieser Eingang führt also zu einer Bestands und Wertmehrung des Unternehmens - daraus resultiert jedoch auch eine Kapitalbindung, da die Veräußerung und Weiterverarbeitung erst nach einer Zeit vollzogen werden kann. Daher versucht man stets, die Bestände (durchschnittlicher Lagerbestand) so gering wie möglich zu halten.

Der Wareneingang ist im Tätigkeitsfeld des Lagers anzusiedeln und ist Teil der Materialwirtschaft.Er findet in der Warenannahme eines Unternehmens statt Einem Eingang liegt stets eine Bestellung aufgrund einer Materialanforderung im Abschluss des Beschaffungsvorgangs zugrunde. Er vollzieht sich in mehreren Schritten:

  1. Die Warenannahme

    Die Warenannahme beinhaltet als Vorgang die folgenden Teile:
    - Die Bereitstellung der Ware durch den Anlieferer
    - Die Kontrolle der Lieferanzeige (Lieferschein - Frachtbrief) in Hinsicht auf Absender und Empfänger [Ist die Ware für uns?] - Plausibilitätsprüfung
    - Die Überprüfung der Collizahl und der äußerlichen Unversehrtheit des Transportgutes, Feststellung von Transportschäden und Transportmengenabweichungen, Vermerk auf dem Frachtbrief oder ähnlichen Papieren (auch elektronische Systeme, beispielsweise von UPS, bieten diese Möglichkeit)- u.U. findet die Eingangskontrolle schon beim Empfang statt.
    - Das Abladen des Transportgutes durch den Empfänger (das ist nach Transportrechts-reformgesetz eindeutig Sache des Warenempfängers - nicht des Anlieferers). Das Abladen kann der Kontrolle vorangehen, in diesem Fall muss gewährleistet sein, dass die Übergabe der Papiere an den Anlieferer erst nach der Kontrolle erfolgt!
    - Die Verbringung in den Wahrenanahmebereich des Lagers, falls räumlich von der Annahmestelle getrennt und falls notwendig.

  2. Die Eingangskontrolle

    Die eigentliche Eingangskontrolle findet im Wareneingangsbereich des Lager statt. Sie besteht im Wesentlichen aus den Schritten:
    - Lieferscheinkontrolle auf Vollständigkeit aller Bestellangaben und Artikelbezeichnungen
    - Bestellkontrolle, also die Zuordnung einer Bestellung zum Lieferschein
    - Mengen und Typenkontrolle (Vollständigkeit und Richtigkeit der angegebenen Positionen auf dem Lieferschein)
    - Stichprobenentnahme für die Qualitätssicherung
    - Mängelfeststellung und Quittierung aller Artikel und Positionen
    - Erstellung einer Wareneingangsanzeige / Lieferanzeige


  3. Sperrlagerung (Nur bei separatem Qualitätssicherungsverfahren über Stichprobenentnahme und Freigabe oder Zollvorschrift, sog. Zollsperrlager)

  4. Freigabe durch die Qualitätssicherung oder den Zoll

  5. Bestandmäßige Erfassung

    Diese erfolgt nach Freigabe durch die Qualitätskontrolle oder - bei möglicher Chargenreiner Einlagerungsmöglichkeit- schon im Vorfeld der Einlagerung.Gemeint ist die buchungstechnische Erfassung im Materialbuchungssystem des Lagers, also die Buchung der Bestandserhöhung in der Lagerbuchhaltung. Diesen Vorgang bezeichnet man auch als „Ware vereinnahmen“ oder „Lieferschein vereinnahmen“.
    Diese Zubuchung erfolgt mit einem Beleg über den Lieferschein oder einen separat zu erstellenden Wareneingangsschein auf Grundlage der Bestellung und des Lieferscheins.

    Eine Korrektur der Buchungsmenge ist immer dann notwendig, wenn eine Mengenabweicheung schon bei Lieferung vorliegt, eine Liefermenge von der Bestellmenge abweicht, oder eine Teillieferung erfolgt.

  6. Einlagerung

    Die Einlagerung und Verteilung auf die Lagerorte schließt den Vorgang des Eingangs ab. Zudem kann aufgrund der Disposition (Vorplanung) eine direkte Zuordnung zu Aufträgen erfolgen - Dies kann einerseits von den Mitarbeitern selbst nach Vorgabe des Systems erledigt werden, oder aber zentral von der Verwaltungsstelle veranlasst werden - je nach dem, ob der Buchungsvorgang im Büro oder vor Ort stattfindet (zentrale - dezentrale Buchungsstelle)

    Wichtig bei der Einlagerung ist die unbedingte Einhaltung des vorgegebenen Lagerprinzips (FIFO, oder LIFO, oder keins), die Kontrolle des Lagerortes, die Gegenkontrolle der Einlagerungsmenge und die Auflistung der eventuellen Pufferplätze und Mengen. Die Lagerplatzkarte (sofern noch vorhanden) muss entsprechend aktualisiert werden.

Der zeitliche Ablauf und Zusammenhang der einzelnen Arbeitschritte kann situationsbedingt unterschiedlich sein, jedoch ist ein Außerachtlassen auch nur eines Arbeitsschritt nicht mehr mit einem Qualitätsmanagement vereinbar und kann zu Fehlern führen, die sich unter Umständen bis ins Endprodukt fortpflanzen. Weitehin muss die Einhaltung der Frist für Mängelrüge und Reklamationen gegen den Lieferanten gewahrt bleiben. Bei verspäteten Anzeigen von Mängeln (es sollten eigentlich nur noch verdeckte Mängel - äußerlich nicht erkennbarer Transportschaden möglich sein) kann unter Umständen der Rechtsanspruch erloschen sein.

Warenausgang

Der Warenausgang ist entsprechend der Definition eine Bestandsminderung, in der Lagerbuchhaltung ein Soll. Ihm liegt immer eine Materialanforderung aus der Produktion (ungeplanter Abgang), ein Auftrag (Kommissionierung) oder eine Bestellung eines Kunden (Versand) zugrunde. Diese Belege werden in der Lagerbuchhaltung geführt, eine Materialanforderung als Ausgabebeleg oder ein Kommissionierauftrag werden ausgegeben.

Dieser Abgang vollzieht sich in mehreren Schritten:

  1. Die Anforderung wird in der Buchhaltung als geplante Disposition oder ungeplanter Abgang registriert.

  2. Ein Ausgabebeleg oder ein Auftrag (Kommissionierliste) wird erzeugt. Er enthält neben den Auftragsdaten (Lieferscheinnummer oder Kommissionsnummer) die Artikelnummer (Lagernummer), die Artikelbezeichnung und Menge, idealerweise auch den Lagerort und die Bedarfsstelle (Kostenstelle).
    Außerdem kann er Angaben zur Art der Verpackung oder Bereitstellung enthalten, in den meisten Fällen einen Termin zur Fertigstellung

  3. Der Auftrag wird abgearbeitet (kommissioniert), also alle aufgeführten Artikel im Lager gesammelt - bei Fehlmengen oder Fehlbeständen muss eine automatische Rückmeldung erfolgen, die, falls nicht schon bekannt, den Bestellvorgang auslösen muss.

  4. Der Auftrag wird, sofern ganz oder teilweise zusammengestell, am Ausgabepunkt bereitgestellt. Die Verfahren sind die statische (auf Kommissionslager, Versandlager) oder dynamische (direkt zur Bedarfsstelle) Bereitstellung

  5. Der Beleg wird in der Lagerbuchhaltung bearbeitet, die Entnahme wird als Bestandsänderung in der Lagerbuchführung als Abbuchung der Positionen erfasst

    Im Anschluss an die Bereitstellung als Folge der Entnahme folgt die Weiterverarbeitung als Versand oder als Produktionsauftrag. Diese Abgabe an die Bedarfsstelle wird auch als (Material-)Ausgabe bezeichnet.

Lagerbuchhaltung

Warenein- und ausgang sind Bestandteile der Lagerbuchführung. Hierzu gehören auch die Material-und Auftragsdisposition. Diese Bestandteile sind in der Bestandsführung zusammengefasst, die die Aufgabe der Lagerbuchführung ist.

Die Lagerbuchhaltung hat also die Aufgabe, Bestände zu führen, Bestandsänderungen festzuhalten und fortzuführen und anhand der eingehenden Aufträge eine Vorplanung der Bestände zu treffen (Disposition), eine Abschätzung und Vorhersage über die Bestandsentwicklung lässt sich aus der Buchführung mit den entsprechenden mathematischen Mitteln ableiten. Die einzelnen Formeln und die Vorgehensweise lässt sich im Teil der Lagerkennzahlen nachlesen - diese Lagerkennzahlen beinhalten die Bestandszahlen, die Mindestmenge, den Sicherheitsbestand, die Bestell(Beschaffungs)auslösebestände und den maximalen Bestand. Diese Kennzahlen werden spezifisch für jeden Artikel am Lager festgelegt, somit ist also die Bestandsführung für jeden einzelnen Artikel vorgeschrieben. Die Zahlen der Bestandsentwicklung werden in der Lagerkarte festgehalten, in der Lagerplatzkarte werden die Entnahmen und die Zugänge nochmals einzeln eingetragen.

Dieses „veraltete“ System exestiert auch in modernen EDV-Systemen noch, nur dass die Karteikarten hier elektronisch über den Computer geführt werden.Somit ist dieses bewährte Prinzip auch heute noch zeitgemäß - nur gibt es zahlreiche Varianten.

Die Bestandteile dieser Karten:

  1. Lagerkarte - sie enthält Angaben über den Artikel (Bezeichnung und technische Spezifikationen), die Artikelnummer, Lagerort(e), Einkaufspreise, Lieferanten und Alternativen im Kopf. Der Bestand des Artikels wird sowohl über diese, als auch über die Lagerplatzkarte geführt. Allerdings enthält die Lagerkarten Angaben über den Bestellvorgang und die geplante Bestellmenge,sowie über geplante Entnahmen (Disposition). Die Einträge werden über Belege vorgenommen. Jeder Eintrag muss vom Sachbearbeiter gezeichnet werden. Sie dient als Grundlage für die Inventur.

  2. Lagerplatzkarte - sie enthält eine Kurzbezeichnung des Artikels, den Lagerort und die Artikelnummer. Auf ihr werden alle Bewegungen (Entnahme und Zugang) mit Datum, Menge, Auftragskennzeichen / Kommissionsnummer oder Belegnummer, Name und Unterschrift festgehalten. Sie befindet sich meist vor Ort am Lagergut selbst, oder in der Annahme und Ausgabezone des Lagers in einer Kartei. Gepflegt werden diese Karten von den einzelnen Mitarbeitern - ihre Zahlen werden in die Buchhaltung übernommen und dienen der Kontrolle des Bestandes und der Bestellauslösung.

Skontraktionsmethode

Diese Buchhaltung arbeitet also nach dem einfachen Prinzip:
Anfangsbestand
+ Zugang
- Abgang
= Endbestand

Diese Form der Erfassung von Beständen nennt man auch Skontraktionsmethode. Sie wird überall dort angewandt, wo der Materialeinsatz zur Kalkulation herangezogen wird, als beispielsweise in der Kostenträgerstückrechnung. Als Grundlage dienen hier die Belege und Auftragsnummern, die direk einem Produkt zugeordnet werden. Alle Betriebs- und Hilfsstoffe, die dem Lager entnommen werden, werden über Allgemeinkostenschlüssel im Lager gebucht und den Produkten in der Aufschlagskalkulation zugerechnet. Ich verweise hierzu auf die Kosten-Leistung-Rechnung, Betriebsabrechnungsbogen.

Der entscheidende Nachteil dieser explizieten Bestandsbuchführung liegt in den Kosten für den Verwaltungsaufwand. Es gibt durchaus Zweige in der Produktion, die einen Einsatz der Lagerbuchhaltung über die permanente Bestandsfortschreibung nicht benötigen. Beispiele hierfür: Produktionsbetriebe in Serienfertigung, wo das Endprodukt immer aus den selben Rohstoffen und gleichbleibender Zusammensetzung besteht, also die Einkaufsmenge immer in Abhängigkeit zum Produkt steht. (Mehlsorten, Futtermittel, Chemiekalien, Massengüter (Kunststoffe), Nahrungsmittelindustrie)

Weitere Erfassungsmethoden der Bestandsänderungen durch Materialeinsatz sind:

Die Inventurmethode

Sie bezieht sich nur auf eine Bestandsfortschreibung über Anfangs und Endbestand eines Geschäftsjahres, lässt also alle Einzelbewegungen außer acht. Demzufolge exestieren keine Belege, keine Entnahmescheine und ähnliches. Der Verwaltungsaufwand entfällt vollständig.

Die Ermittlung des Verbrauchs (also des Materialeinsatzes) errechnet sich aus der einfaschen Formel:

Anfangsbestand
+ Zugänge (Bestellungen)
- Endbestand (Inventurbestand)
= Verbrauch

Der Nachteil dieser Methode besteht darin, dass keine Kontrolle über nicht reguläre Abgänge (Schwund, Diebstahl) oder ungeplante Entnahmen (Ausschuss) stattfindet. Die direkte Zuordnung des Verbrauchs auf einzelnen Kostenträger und Kostenstellen kann nicht erfolgen.

Retrogade Methode

Hier wird ausgehend vom Endprodukt über geeignete Bezugspunkte wie Stücklisten eine Rückrechnung der eingesetzten Materialien durchgeführt, bei der auch (auf Erfahrungswerte beruhend) Verluste, Verschnitt und Abfall mit eingerechnet werden.

Hier wird von der Kostenträgerstückrechnung wieder abgewichen und stattdessen eine Kosenstellen und –artenrechnung zugrunde gelegt.

Diese Ermittlung des Sollverbrauches als Ergebnis der Multiplikation von Sollwert pro Stück mal produzierte Stückzahl lässt dann zumindest theorethische Aufschlüsse üner den Bestand am Lager zu.

Sollbestand = Anfangsbestand + Zugänge - Sollverbrauch

Mehr(Minder)Verbrauch = Sollbestand - Istbestand

Istverbrauch = Sollverbrauch - Mehr(Minder)verbrauch

Nachteil dieser Methode ist die Ungenauigkeit der Werte - Überaschungen zur Inventur sind vorprogrammiert, die fehlende Kontrolle über unolanmäßige Abgänge, Schwund, Diebstahl und die ungenaue Kalkulation pro Stück, da Betriebs- und Hilfsstoffe nur sehr unzureichend erfasst und zugerechnet werden.

Beschaffung und Einkauf

Aufgrund der Lagerbuchführung werden bei bestimmten Bestandsmengen die Beschaffung und Bestellung ausgelöst. Beschaffung und Bestellung sind Sache des Einkaufes. Die Beschaffung als Vorgang und die resultierende Bestellung werden an andere Stelle noch näher behandelt.

Die Zahlen, die zu diesen Vorgängen führen, die Erfahrungswerte aus vorangegangenen Beschaffungsvorgängen und die Lieferzeit fließen wieder in die Lagerführung ein, werden für jeden Artikel im Laufe der Zeit festgelegt und können jederzeit variiert werden, als Reaktion auf veränderte Lieferbedingungen oder kurzfristige Bedarfserhöhung - Auch die Entwicklung zum Ladenhüter wird ihren Eingang in diesem System finden. Eine Erläuterung dieser Zahlen findet man unter Lagerkennzahlen...